Limpieza y Desinfección: definición, proceso, diferencias

La limpieza y desinfección son procesos vitales en diversas industrias, como la alimentaria, farmacéutica, cosmética o la agroindustria. Una gestión inadecuada de estos procesos puede acarrear riesgos significativos, incluyendo la contaminación de productos, sanciones regulatorias y pérdida de confianza por parte de los consumidores. 

Por ello, es esencial comprender las diferencias entre limpieza y desinfección, así como las etapas involucradas en su correcta implementación, para garantizar la seguridad y calidad en la producción. Y esto es precisamente lo que te contamos en las siguientes líneas. 

Limpieza y Desinfección: ¿Qué es y cuáles son sus diferencias?

La limpieza y la desinfección son procesos distintos, pero complementarios. En conjunto, te permiten garantizar la seguridad y calidad de los productos y servicios que ofreces, además de ayudarte a cumplir con las normativas vigentes en los sectores donde estos se llevan a cabo. Pero veamos cuáles son sus particularidades. 

Limpieza:

La limpieza se refiere a la eliminación de suciedad visible, como polvo, grasa y restos de alimentos u otros elementos, de superficies u objetos. Se realiza mediante el uso de agua y detergentes, que ayudan a aflojar y remover físicamente estos contaminantes. Es el primer paso esencial antes de la desinfección, ya que elimina la materia orgánica que podría interferir con la acción de los desinfectantes.

Tipos de limpieza, según su profundidad:

• Física: Remueve la suciedad visible, como polvo, restos sólidos o materia orgánica.

• Química: Elimina residuos no visibles, actuando sobre compuestos que no se perciben a simple vista.

• Bacteriológica: Se logra aplicando agentes desinfectantes que reducen la carga microbiana.

• Esterilizante: Busca destruir totalmente todos los microorganismos, incluyendo esporas.

¿Qué entendemos por lavar?
Lavar es eliminar residuos y contaminantes acumulados en superficies expuestas a riesgos biológicos o químicos. Este proceso se aplica en áreas como quirófanos, laboratorios, o equipos industriales, y varía según el uso y el tipo de residuos presentes.

Técnicas de limpieza según el entorno:

• En hospitales: Se realiza de forma manual, con ayuda de cepillos y detergentes. Implica el desmontaje de partes del equipo para garantizar una limpieza completa.

• En la industria: Aunque en algunos casos aún se realiza de manera manual, lo más común es el uso de sistemas CIP (Cleaning in Place), diseñados para limpiar sin desmontar los equipos, asegurando una limpieza uniforme y eficiente.

Funcionamiento de los sistemas CIP:
Estos sistemas trabajan en fases con productos específicos (alcalinos y ácidos) que cumplen funciones como:

• Saponificar grasas

• Hidrolizar proteínas

• Solubilizar sales y minerales

Cuatro factores determinan la efectividad de una limpieza química:

1. Concentración del producto detergente

2. Temperatura de aplicación

3. Tiempo de acción sobre la superficie

4. Acción mecánica: ya sea manual (cepillado) o generada por el flujo de las soluciones en sistemas automatizados

Desinfección:

La desinfección implica la eliminación o reducción significativa de microorganismos patógenos, como bacterias y virus, en superficies u objetos. Se lleva a cabo utilizando productos químicos desinfectantes que matan estos microorganismos y se recomienda realizarla después de la limpieza, ya que los desinfectantes son más efectivos en superficies libres de suciedad.

¿Qué diferencias vemos aquí?

• Objetivo: La limpieza se enfoca en eliminar la suciedad visible, mientras que la desinfección busca eliminar o reducir microorganismos patógenos.
• Método: La limpieza utiliza agua y detergentes para remover físicamente los contaminantes, mientras que la desinfección emplea productos químicos para matar microorganismos.
• Secuencia: La limpieza debe preceder a la desinfección, ya que una superficie limpia permite que los desinfectantes actúen de manera más efectiva.

 ¿Cuáles son las etapas del proceso de limpieza y desinfección?

La correcta implementación de un proceso de limpieza y desinfección es esencial para garantizar la seguridad y calidad en diversas industrias. Sin embargo, los procesos de limpieza pueden variar dependiendo del sistema utilizado. En este caso, estaremos hablando sobre el sistema CIP (Cleaning In Place) y el sistema Eco-Plus. 

Ambos tienen etapas similares, pero con diferencias en los productos y técnicas aplicadas.

1. Disposición de los recursos para una limpieza eficiente

El primer paso fundamental en cualquier proceso de limpieza y desinfección es disponer los recursos adecuados. Esto implica:

• Identificación de superficies y materiales: Analizar las diferentes superficies y materiales presentes para elegir los productos adecuados que no las dañen y optimicen la limpieza.
• Recursos humanos: Asegurarse de contar con personal capacitado para llevar a cabo el proceso de forma eficiente.
• Equipos de protección personal (EPP): El personal debe usar el equipo adecuado para prevenir cualquier riesgo asociado al manejo de productos químicos.

2. Eliminación de suciedad y residuos

Antes de aplicar detergentes o desinfectantes, se debe eliminar cualquier residuo visible, suciedad o grasa de las superficies. Esto facilita la acción de los productos de limpieza. Dependiendo del sistema, la forma de eliminar la suciedad varía:

• Sistema CIP: Utiliza una secuencia de enjuagues y productos alcalinos para eliminar los residuos antes de aplicar los detergentes.
• Sistema Eco-Plus: A menudo incluye el uso de aditivos como Oxy-Additive® durante la limpieza alcalina para una remoción más eficiente de residuos.

3. Ejecución de la limpieza

En este paso es donde se aplica el detergente o producto limpiador adecuado para eliminar residuos grandes y visibles de las superficies. Se emplean para disolver y remover la suciedad incrustada y las películas de grasa. 

La elección del detergente dependerá del tipo de suciedad y material de la superficie. Y para ello, es recomendable utilizar agua caliente (43-50ºC) y a presión (15-25 atmósferas) para mejorar la eficacia de la limpieza.

4. Enjuague

Después de la limpieza, el siguiente paso en ambos sistemas es el enjuague para eliminar los residuos del detergente y evitar que interfieran con el proceso de desinfección. Este paso es crucial para evitar la contaminación cruzada.

• Sistema CIP: Implica varios enjuagues para eliminar cualquier resto de detergentes antes de pasar a la desinfección.
• Sistema Eco-Plus: Se realiza un enjuague después de la aplicación del Oxy-Additive® para preparar la superficie para la desinfección.

5. Desinfección

En esta etapa, el objetivo es eliminar cualquier microorganismo patógeno restante en las superficies. Ambos sistemas utilizan productos específicos para asegurar la eliminación completa de estos patógenos:

• Sistema CIP: Aplica un desinfectante potente y específico después del enjuague, con un tiempo de contacto adecuado para garantizar su efectividad.
• Sistema Eco-Plus: Se utiliza un desinfectante como Oxibac®-Silver, que es efectivo contra una gama más amplia de microorganismos, con beneficios adicionales en términos de sostenibilidad y seguridad. Es decir, previene y elimina la formación de biofilms. 

6. Control final y verificación de la eficacia

Finalmente, es necesario realizar un control para verificar que el proceso de limpieza y desinfección ha sido exitoso.

A modo de resumn de todo lo explicado anteriormente, te dejamos una comparación de los 2 sistemas:

Como ves, el sistema Eco-Plus representa una evolución en los procesos de limpieza y desinfección industrial, no solo por su eficacia, sino por sus beneficios verificables en términos operativos y medioambientales. Entre sus principales ventajas destacan:

• Menor consumo de agua

• Menores tiempos de limpieza

• Menor consumo de productos químicos (gracias a la reducción alternada en el uso de la etapa ácida)

• Menor consumo de energía

• Mayor disponibilidad de tiempo para la producción

• Menor cantidad de efluentes

Estos resultados lo convierten en una opción más eficiente, sostenible y segura frente al sistema CIP tradicional.

Errores comunes en el proceso de limpieza y desinfección

Una ejecución inadecuada de los procesos de limpieza y desinfección puede comprometer la seguridad alimentaria y la calidad de los productos. Por eso es importante seguir paso a paso la guía comentada en la sección anterior, así como evitar errores frecuentes que se suelen dar en el proceso. 

Precisamente, Alberto Ibáñez, experto con más de 20 años en gestión alimentaria, señala que existen 7 errores comunes y te los mostramos a continuación:

1. Uso de utensilios no adecuados

Esto va contra las normativas, pues es indispensable utilizar utensilios específicos para la limpieza industrial que garanticen una higiene óptima y eviten la contaminación cruzada.

2. Aplicación de detergentes sin eliminar residuos visibles

Aplicar detergentes sobre superficies que aún tienen residuos físicos puede neutralizar la acción del producto, reduciendo su eficacia. Por eso es importante no saltarse ninguna etapa del proceso de limpieza y desinfección. En este caso, es preciso eliminar primero los residuos removibles físicamente antes de proceder con la aplicación de detergentes.

3. Planes de limpieza que no consideran equipos críticos o complejos

Diseñar planes de limpieza sin tener en cuenta equipos que requieren atención especial puede llevar a una limpieza inadecuada. Es preciso identificar y abordar las necesidades específicas de estos equipos para asegurar una desinfección efectiva.

Por ejemplo, las marmitas, utilizadas para la cocción de alimentos, requieren una limpieza meticulosa de sus superficies internas y válvulas para evitar la acumulación de residuos que puedan propiciar la proliferación de microorganismos. 

Por otro lado, las cámaras de conservación deben mantenerse en condiciones óptimas de higiene para asegurar que los productos almacenados se mantengan en buen estado y libres de contaminación.

Y así, cada equipo requiere una atención específica. 

4. Dilución incorrecta de desinfectantes

Una dilución excesiva o insuficiente de los desinfectantes puede generar resistencia en los microorganismos, disminuyendo la eficacia del proceso. Siempre se recomienda seguir las recomendaciones del fabricante para asegurar una concentración adecuada y garantizar que los productos se mezclen de forma óptima. 

5. Uso de desinfectantes sin una limpieza previa adecuada

Ocurre similar a lo mencionado en el error número 2. Aplicar desinfectantes sin haber realizado una limpieza efectiva previamente puede resultar en la neutralización del desinfectante por los residuos presentes, reduciendo su eficacia y potencialmente generando resistencia microbiana.

6. Falta de capacitación del personal

La ausencia de formación adecuada en el personal encargado de la limpieza y desinfección puede conducir a prácticas incorrectas, como la aplicación inadecuada de productos químicos o la omisión de etapas críticas del proceso. Además, también existe un riesgo para la salud de las personas involucradas en el proceso (y en el consumidor final), si no se siguen los protocolos de seguridad indicados. 

7. No limpiar los utensilios utilizados

El último de los errores detectados consiste en descuidar la limpieza de los utensilios empleados en el proceso. Esto puede provocar la acumulación de contaminantes, afectando la eficacia de futuras limpiezas y aumentando el riesgo de contaminación cruzada.

Normativas internacionales y argentinas sobre limpieza y desinfección

La implementación de normativas de limpieza y desinfección es esencial en múltiples sectores industriales para garantizar la seguridad, calidad y eficacia de los productos, así como la protección de la salud pública.

En la industria alimentaria, la seguridad es una prioridad global, y para garantizarla, se han establecido diversas normativas que regulan los procesos de limpieza y desinfección en la industria alimentaria. Estas reglas buscan asegurar que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo humano.

A nivel internacional, el Codex Alimentarius desempeña un papel fundamental. Desarrollado por la FAO y la OMS, este código establece directrices y prácticas para garantizar la higiene de los alimentos en todas las etapas de la cadena alimentaria. Sus principios generales proporcionan una base sólida para asegurar la inocuidad alimentaria y son utilizados como referencia por numerosos países para desarrollar sus propias regulaciones.

Otra normativa destacada es la ISO 22000, una norma internacional que especifica los requisitos para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos. Basada en los principios del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP), es aplicable a todas las organizaciones involucradas en la cadena alimentaria y busca armonizar los estándares de seguridad alimentaria a nivel global.

Además de esto, en Argentina también se encuentra el Código Alimentario Argentino (CAA) como principal referencia en materia de seguridad alimentaria. El CAA incorpora las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) y establece la obligatoriedad de su aplicación en la industria alimentaria. 

Estas prácticas incluyen directrices específicas para la limpieza y desinfección de equipos e instalaciones, asegurando la inocuidad de los alimentos producidos en el país.